Con sede a Lokeren, vicino ad Anversa, Capiau Recycling è tra le principali aziende belghe specializzate nel riciclo dell'alluminio. Per rafforzare la sua posizione in un mercato in rapida evoluzione, con una domanda sempre crescente di rottami di qualità superiore, l'azienda ha deciso di investire nella tecnologia dell'italiana Zato

Fondata nei primi anni '90 da Wim Capiau, da cui l'azienda prende il nome, Capiau Recycling inizia ad operare nel settore delle demolizioni, dismissioni industriali e delle demolizioni navali.
Successivamente l'azienda crea, a Lokeren, un centro di raccolta rottami che, con il tempo, diventa il vero e proprio core business dell'azienda.

Capiau Recycling da subito si è distinta per l'approccio innovativo nella gestione dei rottami ed è infatti una delle prime aziende del Belgio a dotarsi già nel 1999 di una cesoia mobile per supportare la crescente domanda di raccolta e gestione di rottami ferrosi. Continuando su questa strada, l'azienda dieci anni dopo, ha deciso di investire in una cesoia fissa da 1000 tonnellate.

"Col tempo il riciclo dell'alluminio è diventato il nostro core business principale, da giugno abbiamo anche smesso di acquistare i rottami ferrosi. Ci occupiamo quindi principalmente di questo materiale e di una piccola percentuale di altri metalli che verrà eliminata a breve", ha precisato Capiau.

I rottami di alluminio trattati da Capiau Recycling vengono importati da diversi Paesi. L'azienda belga, infatti, non tratta solo i rottami che arrivano dal Belgio ma importa materiale anche dai Paesi Bassi, dalla Germania occidentale e dalla Francia settentrionale coprendo così un raggio di azione di circa 400 chilometri.
Per quanto riguarda i volumi trattati; parliamo di circa 1500/2000 tonnellate di alluminio al mese, inclusi alluminio misto, profili di alluminio e zorba. Considerando gli impressionanti volumi di alluminio gestiti, nel 2019 l'azienda ha deciso di installare una prima linea dedicata esclusivamente al trattamento di questo materiale.
Tuttavia, col tempo i trituratori a bassa velocità presenti sulla linea si sono rivelati non in grado di gestire il materiale in entrata, a causa della loro capacità limitata, mostrando inoltre in breve tempo importanti segni di usura. Capiau Recycling ha quindi deciso di investire in soluzioni più resistenti e produttive, per questo motivo ha deciso di affidarsi all'italiana Zato.

Il nuovo impianto firmato Zato
Il nuovo impianto di Capiau Recycling comprende un pre-macinatore Zato Blue Devil e un mulino a martelli Zato Blue Shark.

"Il pre-macinatore contribuisce in modo significativo a risolvere criticità legate alla sicurezza operativa, in particolare, i rischi legati alla presenza di batterie al litio e bombole di gas, riducendo in questo modo la possibilità di esplosioni e gestendo i materiali non triturabili prima che raggiungano il mulino. Inoltre è anche aumentata la capacità. Il mulino a martelli Blue Shark offre elevata produttività e durata, garantendo un trattamento efficiente", ha aggiunto Gio Capiau, figlio di Wim della Capiau Recycling.

Insieme, le due macchine hanno migliorato la sicurezza, aumentato la produttività complessiva e ridotto il consumo energetico dell'intero impianto.
"Dal punto di vista energetico, il nuovo sistema è molto più efficiente. In passato dovevamo triturare il materiale tre o quattro volte. Ora, il pre-macinatore consuma pochissima energia e il mulino ha bisogno di un solo passaggio. Questo fa risparmiare energia, tempo e spazio", aggiunge Gio Capiau.

L'azienda ha aggiornato l'impianto e la linea di separazione che saranno completate entro quest'anno.

Pre-macinatore Zato Blue Devil
All'inizio della linea troviamo quindi il pre-macinatore a doppio albero Blue Devil che svolge un ruolo fondamentale nel garantire un flusso pulito ed efficiente del materiale verso il mulino a martelli. Il Blue Devil è costruito in acciaio ad alta resistenza, la bassa velocità degli alberi garantisce il trasferimento di alte coppie di triturazione per tagliare materiale particolarmente difficile ed è progettato per trattare una vasta gamma di rottami metallici.

Sebbene quindi possa trattare anche flussi più complessi, da auto intere a lastre tagliate al laser e acciaio da 10 mm, nel sito di Lokeren viene impiegato esclusivamente per la lavorazione dell'alluminio. Come accennato il pre-macinatore neutralizza i potenziali pericoli, permettendo di isolare materiali non triturabili, eliminando il rischio di esplosioni durante la lavorazione nel mulino. L'efficienza di taglio si traduce in un sistema altamente produttivo che trasporta il materiale in modo fluido dall'area di carico al cuore della linea di recupero dove entra in scena il mulino a martelli Blue Shark.

Il mulino a martelli Blue Shark
Una volta che l'alluminio è stato pre-trattato si passa alla fase di macinazione finale. Nell'impianto di proprietà di Capiau Recycling, il mulino è stato configurato specificamente per trattare l'alluminio, il che ha permesso una serie di scelte personalizzate per garantire la massima qualità dell'output e l'efficienza del recupero. Tra queste citiamo lo spintore completamente automatizzato, che dosa il materiale nella camera del mulino a un ritmo costante. Questo evita improvvise fluttuazioni del materiale che potrebbero causare sovraccarichi. Lo spintore lavora in sinergia con il rotore e il motore principale assicurando un flusso continuo del materiale senza interruzioni.

La trasmissione della potenza dal motore principale al rotore è garantita da un giunto idraulico, che regola la trasmissione della potenza, protegge il motore da sovraccarichi e assorbe gli urti durante l'avvio e i cicli ad alto carico, un aspetto essenziale nelle operazioni ad alto volume di alluminio. Il rotore è alloggiato in una struttura di triturazione robusta, pre-montata su un telaio rinforzato progettato per una facile installazione. Tra il mulino e la sua base di supporto è installato un sistema anti-vibrazione che attenua gli stress meccanici e riduce al minimo l'impatto ambientale. La configurazione della griglia gioca poi un ruolo decisivo per definire la dimensione dell'output; in questo caso è stata scelta una configurazione da 90 mm per soddisfare i requisiti esatti della tecnologia di separazione a valle. Questo permette di ottenere alluminio di alta qualità, privo di residui o contaminanti, e prepara il rottame per una separazione efficiente nella fase successiva.
Capiau Recycling ambisce a diventare un punto di riferimento nel riciclo dell'alluminio per l'intera regione del Benelux, e sa che, con il supporto di Zato, questo obiettivo è pienamente raggiungibile.

Zato: un partner affidabile
L'incontro tra Capiau e l'italiana Zato è avvenuto nel momento in cui l'azienda belga era alla ricerca di una soluzione affidabile per le proprie esigenze.
La reputazione di Zato ha subito attirato l'interesse di Capiau, che ha potuto verificarne personalmente il valore attraverso il confronto con operatori già clienti dell'azienda. "Ho chiamato Omar Della Gaspera, Direttore Commerciale di Zato, e nel giro di una settimana è venuto a visitare il nostro impianto per valutare come potevano aiutarci. Zato non offre solo macchine standard ma soluzioni complete su misura per il cliente. Inoltre, il supporto post-vendita è fantastico: abbiamo persino un gruppo WhatsApp con il loro team, in questo modo in caso di problemi sappiamo che nel giro di pochi minuti ci verrà fornita una soluzione. Si tratta davvero di un supporto costante che li differenzia da altri costruttori", ha aggiunto Gio Capiau.

Blue Devil
Il Blue Devil riduce al minimo l'emissione di polvere, preservando l'impianto da esplosioni e da materiali infrantumabili, garantendo l'integrità del mulino a martelli e la sicurezza di chi lavora. Il blu Devil pre-macina qualsiasi tipo di materiale con forza controllata e costante, grazie a 60 lame poste su due alberi controrotanti, il materiale viene tagliato piuttosto che strappato il che fa una grande differenza quando si lavorano materiali non ferrosi leggeri. Il risultato è un flusso costante e uniforme di materiale pre-macinato, ottimizzato per ottenere la massima efficienza nel mulino a martelli.