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Uno degli impianti più moderni d'Europa: l'impianto di produzione CSS di EDR Srl, società di Greenecogroup
Due importanti attori nel settore del riciclaggio e della lavorazione dei rifiuti
Intelligent Fuel Solutions d.o.o. e Greenecogroup sono partner da molti anni e hanno collaborato con successo a molti progetti importanti. Ora sono lieti di annunciare il loro ultimo progetto: un nuovissimo impianto di produzione di SRF con la tecnologia più moderna di tutta Italia. Sviluppato da Intelligent Fuel Solutions d.o.o. e gestito da Greenecogroup, l'impianto si trova ad ALA (TN) e produce combustibile (CSS) da rifiuti industriali, differenziati e commerciali in qualità ottimale e omogenea, 24 ore su 24, 7 giorni su 7, 365 giorni l'anno.
La sfida: una linea di lavorazione completa just in time
Quando si è installata la tecnologia di triturazione e produzione di CSS di alta qualità, era di fondamentale importanza evitare il più possibile di interrompere le operazioni presso l'adiacente cementificio. Poiché i forni rotativi devono essere alimentati costantemente, il momento migliore per l'installazione è stato durante la fase di revisione degli impianti del cementificio. Un obiettivo ambizioso che è stato raggiunto con successo grazie a una pianificazione sistematica e a un'implementazione perfettamente sincronizzata.L'impianto di Greenecogroup, copre un'area di 25.000 metri quadrati, ha una capacità massima di 250.000 tonnellate all'anno e un impianto di stoccaggio per circa 4.000 tonnellate di prodotti finiti. I rifiuti preselezionati vengono trattati nell'impianto, in particolare scarti industriali, imballaggi post-consumo non riciclabili, nonché scarti di gomma e tessili, che non possono essere recuperati meccanicamente. Con i contratti di fornitura CSS, la società ha accettato di rifornire cementifici 24 ore su 24, 7 giorni su 7, 365 giorni l'anno. Per scopi di garanzia della qualità, il combustibile solido secondario viene costantemente testato per le sue proprietà di combustione utilizzando la tecnologia Near Infra Red (NIR). Il PVC con cloro non può essere presente nel combustibile e viene rimosso in modo sicuro.Allo stesso modo, il potere calorifico e l'umidità vengono monitorati costantemente. Il dosaggio viene regolato in tempo reale e indipendentemente da laboratori esterni, garantendo una qualità del combustibile costantemente ottimale.Greenecogroup non ha investito solamente in macchinari all'avanguardia e di alta qualità dal punto di vista ingegneristico: una visita all'unità di produzione, agli uffici e agli edifici ausiliari rivela che la migliore tecnologia disponibile è stata utilizzata anche per la protezione antincendio, stabilendo standard di sicurezza affidabili.
L'innovazione inizia con l'arrivo delle merci
La lavorazione presso la struttura inizia con la pesa a ponte. È qui che l'esperienza e l'innovazione in Greenecogroup diventano evidenti per la prima volta: la pesa a ponte e i controlli sono completamente automatizzati. Ogni fornitore riceve una ricevuta con un codice a barre per registrarsi al terminale di pesatura. Una volta che il materiale e la destinazione del carico sono stati autorizzati, al fornitore viene assegnato uno spazio di scarico nei locali e gli viene concesso l'accesso. L'impianto tratta i rifiuti imballati ma anche i rifiuti sfusi che vengono portati direttamente all'"unità di input". È qui che il materiale viene combinato per ottenere il prodotto CSS perfetto. L'obiettivo finale è quello di immettere nell'impianto un combustibile il più omogeneo possibile, e che abbia il valore calorifico ottimale per l'impianto, consentendo un funzionamento stabile e continuo.
Il processo produttivo
La miscela di materiali viene preparata per l'ulteriore lavorazione con un ragno. Dopo la triturazione primaria nei pre-trituratori Lindner ATLAS 5500, il materiale pre-triturato viene trasportato all'unità di lavorazione, che ospita anche un sistema di selezione ottica. Qui, il materiale viene classificato utilizzando il vaglio rotante, il separatore ad aria e i separatori ottici (NIR). I metalli e altri materiali riciclabili, che potrebbero essere ancora presenti nel materiale di alimentazione, vengono rimossi e venduti, mentre il materiale utile per la produzione di CSS viene triturato secondariamente con i raffinatori Lindner Komet 2800 HP.I combustibili prodotti vengono quindi trasferiti o imballati e filmati oppure trasportati sfusi all'area di stoccaggio, da dove vengono successivamente destinati a vari cementifici europei.
I componenti dell'impianto Intelligent Fuel Solutions svolgono un ruolo fondamentale nella qualità CSS costantemente elevata di Greenecogroup. Moreno Zuccatti spiega i vantaggi delle macchine fornite dalla Intelligent Fuel Solutions: "Secondo la nostra esperienza, tutte le macchine fornite, in particolare trituratori secondari Lindner Komet, sono macchine che funzionano in modo affidabile 24 ore su 24, 7 giorni su 7 e producono sempre il materiale di output perfetto, ovvero la qualità desiderata nella quantità richiesta". Nel nuovo stabilimento di Ala, Greenecogroup utilizza ora per la prima volta la serie Lindner Komet 2 ottimizzata. I miglioramenti di questa nuova serie di macchine sono il risultato dei suggerimenti e dell'esperienza di tutta la clientela Lindner.
Sanel Hadzic, il co-fondatore di Intelligent Fuel Solutions, ha dichiarato: "I miglioramenti cruciali dei trituratori secondari implementati da Lindner sono stati implementati a seguito di un workshop congiunto sull'innovazione. In particolari i miglioramenti riguardano l'installazione di piastre antiusura intercambiabili, l'accesso semplificato alle componenti della macchina per manutenzione e riparazione ed una nuova generazione di convertitori di frequenza (inverter)".
La combinazione di motori potenti, trasmissione a cinghia resistente e componenti robusti nei trituratori Lindner, ha dimostrato il suo valore più e più volte e garantisce un funzionamento regolare con tempi di fermo minimi. Moreno Zuccatti ha dichiarato di apprezzare in particolare la resistenza dei trituratori Lindner ai materiali non triturabili. Ciò è molto importante poiché i rifiuti contengono diversi materiali che durante il processo di triturazione possono presentare delle problematiche.
Questo accade perché la separazione dei rifiuti, come dimostra uno studio dell'Università di Leoben in Austria, non sempre avviene in maniera corretta ed efficace. Ad esempio, nei rifiuti di plastica si possono trovare parti metalliche di grandi dimensioni, inoltre può capitare che i rifiuti organici vengano smaltiti nel bidone della spazzatura comune o nei bidoni della carta straccia.
Per separare in modo sicuro questo materiale e trasformarlo in combustibile di alta qualità, è necessaria una notevole quantità di tecnologia ingegneristica e la giusta scelta di macchine affidabili per l'impianto. Un servizio che Intelligent Fuel Solution fornisce da sempre.
Come conferma Moreno Zuccatti, "I robusti trituratori Lindner sono realizzati per flussi di materiali difficili contenenti parti non triturabili e estranee. E se qualcosa si blocca, lo sportello di manutenzione ad azionamento idraulico con apertura verso l'interno consente un accesso sicuro per la manutenzione alla camera di taglio e la rapida rimozione delle parti non triturabili. Lo spazio di taglio tra i controcoltelli e i coltelli dell'albero nella serie Komet 2 può essere regolato anche durante il funzionamento della macchina. I vantaggi sono evidenti: regolando la fessura di taglio, è possibile contrastare l'usura naturale dei coltelli, il che significa che hanno una durata di servizio più lunga e l'elevata qualità dell'output può essere mantenuta per molto tempo".
Massima affidabilità per 365 giorni l'anno
La produzione presso i cementifici avviene a turni, 24 ore su 24, 7 giorni su 7, 365 giorni l'anno. Ciò significa che anche il fornitore dei combustibili solidi recuperati, deve effettuare consegne senza sosta. Per evitare potenziali guasti e quindi tempi di fermo, ove possibile, Intelligent Fuel Solutions offre uno speciale strumento di analisi per una rapida diagnosi e risoluzione dei problemi, che consente la visualizzazione sulle macchine stesse e il monitoraggio dettagliato di tutti i processi.
I pannelli touchscreen visualizzano i messaggi di errore in modo chiaro e conciso, il che significa che guasti e difetti possono essere localizzati immediatamente e riparati tempestivamente. "Con questa visualizzazione semplice, l'utente ha una panoramica completa del corretto funzionamento del macchinario": ha dichiarato Moreno Zuccatti che ha espresso parole di apprezzamento per questo sistema ben progettato che è estremamente intuitivo, poiché non solo monitora, ma identifica anche il potenziale di ottimizzazione che può essere implementato immediatamente senza competenze specifiche.
Entrambe le aziende ritengono che la loro collaborazione sia estremamente fruttuosa, motivo per cui sia l'Amministratore di Greenecogroup che l'Amministratore di Intelligent Fuel Solutions sono sicuri che continueranno a lavorare insieme su progetti futuri.