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L'impianto di Sant'Agata Bolognese porta la firma Cesaro Mac Import che, grazie alla tecnologia Hitachi Zosen Inova, ha realizzato la sezione di digestione anaerobica del più grande sito produttivo di biometano con tecnologia dry mai creata in Italia
“Rien ne se perd, rien ne se crée: tout se transforme”, ovvero «nulla si crea, nulla si distrugge, tutto si trasforma» affermava Lavoisier nel XVIII secolo. Se questo famoso postulato all'epoca serviva per introdurre la legge sulla conservazione della massa, oggi sembra perfetto per spiegare il principio di economia circolare secondo cui i rifiuti non sono più uno scarto ma una risorsa da impiegare per produrre energia, biometano o compost.
Ne è una dimostrazione tangibile il nuovo impianto del Gruppo HERA situato a Sant'Agata Bolognese (BO) in cui i rifiuti organici provenienti dalla raccolta differenziata possono tornare al servizio della comunità sotto forma di biogas che, una volta raffinato, può essere usato come combustibile rinnovabile al 100%.
Con un investimento di oltre 30 milioni di euro che ha consentito ad HERAmbiente di impiegare le migliori tecnologie possibili, l'impianto è oggi in grado di trattare 100 mila tonnellate di rifiuti organici all'anno prodotti dalla raccolta differenziata e altre 35 mila tonnellate derivanti dalla raccolta di verde e potature, arrivando a generare 7,5 milioni di metri cubi di biometano all'anno e circa 20 mila tonnellate di biofertilizzante da destinarsi principalmente all'agricoltura.
Per ottenere questi risultati incredibili, il Gruppo HERA si è affidato all'esperienza di alcune aziende, tra cui Cesaro Mac Import che, oltre ad essersi aggiudicata la gara di appalto per la realizzazione della sezione di digestione anaerobica, ha anche fornito diversi macchinari per le fasi di pre e post trattamento.
Impianto Dry più grande d'Italia
L'impianto, diviso in tre principali sezioni (pretrattamento, digestione anaerobica e, a seguire, digestione aerobica o compostaggio), ogni giorno riceve gli scarti organici provenienti dalla raccolta differenziata che vengono scaricati su una platea per iniziare la prima fase.
La FORSU conferita passa attraverso due trituratori primari a rotazione lenta Doppstadt DW 2560E con funzione aprisacco e, successivamente, attraverso un vaglio stellare per la rimozione di tutti i corpi estranei non triturati (plastica, tessuti, alluminio etc. etc.). Tutto il materiale che viene eliminato dal vaglio (sovvallo), dovrebbe costituire lo scarto ed essere avviato a smaltimento, sia esso discarica o inceneritore. Presso l'impianto di Sant'Agata Bolognese, invece, viene nuovamente trattato con Tiger Depack HS20 OSC. Grazie a questo nuovo trattamento, la frazione di materiale organico rimasta all'interno del sovvallo viene pulita e recuperata nuovamente, mentre la frazione secca, una volta pulita, viene effettivamente inviata a termovalorizzazione.
Il trattamento dei sovvalli di ricircolo con Tiger Depack consente quindi di ottenere due vantaggi fondamentali: una riduzione di oltre il 50% della frazione organica ancora contenuta all'interno del sovvallo pronta per essere avviata alla fase di compostaggio e una contemporanea pulizia del materiale plastico ridotto al 10% dello scarto in uscita.
"Questo garantisce un abbassamento dei costi di gestione dell'impianto sia per quanto riguarda gli oneri di smaltimento sia un recupero di organico da avviare alla fase successiva. - ci spiega Marco Ortolan, ufficio tecnico di Cesaro Mac Import - La FORSU recuperata dalla Tiger Depack viene infatti reimmessa nelle baie di stoccaggio assieme a quello che era il sottovaglio, ossia il materiale che viene caricato nei digestori. A questo punto, mediante un sistema automatizzato di carroponti, tramogge e nastri, gestito autonomamente da un software, il rifiuto organico raccolto e il rifiuto verde, miscelati insieme, vengono caricati all'interno di 4 digestori da 2000 metri cubi l'uno che costituiscono la seconda fase del ciclo dell'impianto, quello della digestione anaerobica.".
La tecnologia scelta da HERAmbiente per questa seconda fase è la tecnologia Hitachi Zosen Inova implementata e integrata nel sistema da Cesaro Mac Import.
"Si tratta di un impianto "dry" - continua Ortolan - in cui i digestori anaerobici di forma cilindrica, con un diametro di 10 metri e lunghi 32 metri l'uno, vengono alimentati da un sistema automatizzato con funzionamento in continuo e non necessitano di acqua poiché riescono a sfruttare l'umidità residua contenuta nei rifiuti organici senza dover impiegare ulteriori liquidi e dover gestire quindi acque reflue in una fase successiva.".
Con 4 digestori cilindrici con un volume di massa di circa 1.800 metri cubi ciascuno a regime, la tecnologia Hitachi Zosen Inova si è rivelata la più efficiente e la migliore in circolazione per poter produrre biogas e biometano mediante la stabilizzazione biologica di scarti o frazioni organiche.
Tornando al ciclo produttivo, al termine del processo anaerobico, il digestato estratto a valle viene in minima parte reimmesso nei cilindri dei digestori per ottimizzare l'innesco della digestione e in gran parte pompato verso la successiva fase di miscelazione con rifiuti ligneo-cellulosici, rifiuti verdi e il materiale recuperato dal sovvallo per realizzare compost attraverso il processo di stabilizzazione aerobica: prima viene introdotto nelle biocelle, poi vagliato e collocato in aie di maturazione per completare l'affinamento.
Il biogas ottenuto dalla digestione anaerobica viene avviato al processo di upgrading (purificazione) per la produzione di biometano che, qui a Sant'Agata Bolognese, viene immesso in rete e destinato in autotrazione alimentando autobus e taxi in servizio a Bologna città e distribuito ai privati cittadini. Si stima che questo impianto comporti una riduzione nell'utilizzo di combustibile fossile pari a 6 mila tonnellate all'anno equivalenti di petrolio (TEP), che corrispondono a circa 14 mila tonnellate di CO2 non generate.
Come ci spiega Marco Ortolan: "L'impianto di Sant'Agata Bolognese ad oggi è il più grande sito produttivo di biometano con tecnologia dry realizzato in Italia e, insieme all'impianto di Trento e di Foligno, anch'essi realizzati con le tecnologie fornite da noi di Cesaro Mac Import, costituiscono impianti virtuosi che serviranno da esempio per tutto il nostro Paese. Auspichiamo che presto ne vengano progettati e costruiti altri con lo stesso principio, quello della sostenibilità ambientale.".
L'impianto HERAmbiente, consegnato a pieno regime di produzione lo scorso giugno, rappresenta per Cesaro Mac Import un risultato importante e conferma l'impegno dell'azienda veneta nel perseguire i principi dell'economia circolare secondo i quali il rifiuto non è più uno scarto ma diventa una risorsa da trasformare e sfruttare per ottenere qualcosa di nuovo, sia esso biometano o energia.