In occasione dell'avviamento del nuovo impianto di riciclaggio della fonderia italiana Deral S.p.A., potenziato con il mulino a martelli Mega 1100 di Panizzolo Recycling Systems, abbiamo intervistato Mauro Cibaldi e Pietro Giulio Vincoli, rispettivamente Presidente e Amministratore Delegato dell'azienda

Partendo da rottami di alluminio Deral S.p.A. produce billette di elevata qualità per il mercato nazionale e internazionale. Per assicurarne l'alta qualità produttiva, il materiale caricato nei forni deve essere accuratamente trattato da eventuali impurità. Per questo motivo l'azienda possiede un proprio impianto di macinazione e selezione, recentemente potenziato da Panizzolo Recycling Systems con il mulino a martelli Mega 1100.

Come nasce Deral S.p.A.?
Cibaldi: Deral nasce nel 1986 a Manerbio, in provincia di Brescia, occupandosi inizialmente di rottami scartati da cicli produttivi di estrusioni da cui venivano prodotte nuove billette.
Negli anni l'evoluzione produttiva ci ha portato ad ampliare il range di alluminio in entrata, arrivando ad oggi a poter inserire nel ciclo fusorio materiale proveniente da demolizioni di serramenti e alluminio profilato.
Questo cambiamento ha portato una maggiore attenzione alla fase di preparazione del rottame e di conseguenza, nel 2015, la sostituzione della vecchia linea con un primo impianto con mulino a martelli Panizzolo Flex 1000 Mobile drum completo di eddy current. Negli anni abbiamo implementato la linea con un selettore a raggi x, che ci permette di individuare e separare efficacemente le leghe secondarie dall'alluminio primario pronto forno.
In Deral oggi siamo strutturati per una produzione di circa 40-45.000 tonnellate/anno di prodotto finito e prevediamo, per i prossimi dieci anni, una crescita produttiva dell'azienda sia grazie al nuovo Mega 1100 sia per un mercato italiano in forte espansione.

Qualche numero sul vostro organico e la vostra attività?
Cibaldi: Ad oggi il personale è costituito da 35 dipendenti e 5 amministratori, occupiamo un'area di circa 28.000 mq di cui 4.000 mq dedicati alla produzione, in un capannone coperto e 600 mq di uffici. Entro il 2030 prevediamo di poter ampliare la produzione con un ulteriore forno e una nuova linea per la colata delle billette.
Per quanto riguarda il flusso possiamo dire che riceviamo mediamente circa 40/45.000 tonnellate di materiali suddivisi tra rottami, lingotti di alluminio puro e, in minima parte, alliganti.
L'output è costituito principalmente da billette di alluminio e, in minima parte, da scarti di lavorazione. Questi ultimi non vengono destinati in discarica, bensì hanno un valore economico e sono recuperati presso aziende specializzate.

Come avete conosciuto Panizzolo Recycling Systems?
Vincoli: Ho visitato personalmente un impianto di riciclaggio Panizzolo installato presso un loro cliente, per vedere all'opera il processo di frantumazione dei motori elettrici. Da subito mi è piaciuta l'idea di fondo: mulini più compatti con un costo di investimento e gestione più che adeguato, rispetto ad un mercato che vede generalmente grandi macchinari con costi non indifferenti. Un esempio? La manutenzione di un martello di 100 kg non è quella di uno di 22 kg e con il Flex 1000 mobile drum abbiamo processato 10.000 tonnellate di materiale per 3-4 anni.

In che modo l'impianto Panizzolo rende più performante il vostro ciclo di trattamento?
Vincoli: All'inizio dell'attività lavoravamo con presse cesoie ed eseguivamo manualmente le fasi di selezione e pulizia. In particolare il nostro trituratore bialbero produceva una pezzatura di alluminio molto grande (50-60 cm) e ci costringeva a rallentare la produzione. Inoltre la qualità del prodotto non era perfetta, con chiare ripercussioni al momento della colata. Per questo motivo negli ultimi anni abbiamo optato per impianti completi e più efficaci come la linea Panizzolo, arrivando fino alla nuova selezione a raggi x.
Uno dei primi macchinari Panizzolo installati, per motivi di tempistiche, è stato il mulino Flex 1000 mobile drum, avviato in brevissimo tempo mentre ora siamo passati ad un mulino Mega 1100 stazionario. La nostra prima necessità era incrementare la capacità produttiva del macinatore e dai primi conti del nuovo ciclo produttivo abbiamo già visto un netto miglioramento. Con le griglie settate per il nostro rottame abbiamo calcolato una produttività di circa 15/16 tonnellate ora.
In una buona macchina è importante un alto livello di controllo. Agli operatori vogliamo affiancare nuove tecnologie per il monitoraggio della produzione, così che l'impianto operi ogni giorno al massimo delle sue potenzialità. Il nuovo software, che opera a regime Industria 4.0, analizzerà tutti i dati di funzionamento della macchina dandoci quei feedback che ci permetteranno di capire come stiamo andando e dove migliorare.

Cosa vi ha spinto a scegliere Panizzolo Recycling Systems come fornitore tecnologico?
Vincoli: Sicuramente uno dei motivi è che Mauro Panizzolo ha una lunga esperienza con i mulini a martelli e i sistemi di macinazione in generale. Li ha utilizzati in prima persona, ha constatato pregi e difetti e creato un prodotto sulla base delle proprie esperienze. Esistono altri mulini a martelli di queste dimensioni ma non sono all'altezza della lavorazione dei nostri rottami. Inoltre ho trovato l'ufficio tecnico di Panizzolo molto preparato e professionale.
La struttura del mulino Panizzolo a livello di carpenteria è buona. Ho visitato personalmente lo stabilimento dove vengono costruiti tutti i macchinari, constatando che la carpenteria è inserita anche in un contesto internazionale di alta qualità come quello delle forniture ferroviarie. Ciò è confermato anche dal fatto che il nostro Flex 1000 Mobile non ha avuto alcun problema, pur lavorando per molti anni sotto intenso regime produttivo. Inoltre, ciò che distingue l'impianto Panizzolo è la sua semplicità e i bassi costi di gestione, evitandoci di dover ricorrere a personale altamente specializzato o costantemente presente. Seguendo la semplice manutenzione ordinaria il mulino Panizzolo non dà alcun problema, con dei costi indubbiamente più bassi rispetto ai trituratori bialbero idraulici presenti sul mercato.

Con Panizzolo avete trovato la soluzione più adatta alle vostre esigenze...
Vincoli: Certo. Nel mercato ci sono anche altri modelli, ma normalmente sono mulini da 1.000 cavalli in su, invece io cercavo un mulino di taglia media, e in Italia il mulino di taglia media di alta qualità si trova da Panizzolo.
Secondo la mia opinione è controproducente trattare il rottame come il nostro con sistemi di elevata potenza. Il Flex 1000 Mobile drum ci ha permesso infatti di operare con un impianto molto meno impegnativo e con una produttività, in due turni lavorativi, tra le 100 e le 150 tonnellate di materiale lavorato.

Quanto è importante la culla intercambiabile brevettata nella lavorazione del mulino?
Vincoli: La culla intercambiabile ha un'ingegneria semplice ed efficace che consente una manutenzione davvero veloce. Non solo l'estrazione della culla, ma anche l'estrazione dello stesso rotore è molto pratica. In un mulino di grandi dimensioni normalmente la manutenzione dei martelli richiederebbe un fermo produzione di almeno un giorno, mentre nei macchinari Panizzolo questo processo richiede solo qualche ora, qualora non si fosse provvisti di un rotore di scorta. Con il Flex 1000 Mobile avevano due rotori e dunque ripartivamo in meno di mezz'ora. Ritornando alla culla, penso che il suo dimensionamento sia ideale, tanto che sono sicuro di andare in pensione prima di doverla sostituire! Vedendo le pareti laterali e i rinforzi sottostanti non credo che sarà soggetta ad usura per almeno 10 anni!

Quale produttività oraria vi aspettate dal nuovo impianto?
Vincoli: Sicuramente realizzeremo minimo 12 tonnellate l'ora, ma già dai recenti test di lavorazione abbiamo calcolato che siamo attorno ad una media di 15/16 tonnellate ora.

Come è distribuita la vostra presenza commerciale tra Italia ed Estero?
Cibaldi: Principalmente per quanto riguarda l'input dobbiamo fare due grandi distinzioni. Il rottame ha una prevalenza italiana, con un quantitativo inferiore del 10% proveniente dall'estero. Viceversa, i lingotti di alluminio puro, sono tutti di produzione extra UE. Per quanto riguarda il nostro processo di vendita il 60% del nostro fatturato è rivolto alla nostra controllante Estral. Il rimanente 40% è quasi tutto destinato al mercato Italiano, dove vi è la presenza di circa 45 estrusori.

Come è strutturato il mercato estero dell'alluminio?
Cibaldi: L'Italia è leader europeo nell'ambito dell'estrusione sia in termini di produzione che di qualità e in questo panorama Deral si attesta tra le cinque principali fonderie nazionali produttrici di billette.
La forte propensione al riciclaggio ha permesso all'Italia di svilupparsi maggiormente rispetto ad altri paesi europei dove, invece si è privilegiata la nascita di poche fonderie di grandi dimensioni. L'Italia ha quindi una grandissima capacità produttiva e qualitativa con un trend di esportazione in crescita ogni anno. Per quanto riguarda il bacino finale di acquisto dei nostri prodotti sicuramente il mercato dell'automotive tedesco è di primaria importanza, non a caso moltissimi veicoli di brand tedeschi sono strutturati con alluminio "Made in Italy".

Quali sono le vostre fonti sull'andamento del mercato?
Cibaldi: Come operatori costantemente attivi sul mercato, dialoghiamo con moltissimi soggetti. Questo ci permette di reperire notizie sull'andamento giorno per giorno, assieme ai classici canali di informazione quali le pubblicazioni di settore. Facciamo inoltre parte dell'associazione di categoria CENTROAL, di cui sono anche presidente, perché riteniamo che l'associazionismo aiuti le singole realtà. Se esistono dei problemi normativi, che in qualche modo possono essere impattanti, agire da soli non ha senso.

Secondo Voi come cambierà il settore nei prossimi anni?
Vincoli: Sono in atto grandi cambiamenti nel nostro settore. Nei prossimi 10/15 anni ci saranno aziende sempre più strutturate con impianti completi che assolvono internamente alla totale valorizzazione del materiale. In questo processo scomparirà la figura del semplice commerciante di rottami. Per affrontare il prossimo futuro quindi le aziende si devono strutturare o destrutturare. Un esempio? Noi come fonderia raccogliamo materiale di demolizione o materiale pronto, non c'è più la via di mezzo. In Deral, complice la domanda di alluminio molto forte e le normative rivolte alla riduzione di CO2, stiamo valutando di fare un ulteriore investimento circa l'impianto di trattamento. Per questo penso che il mulino 1100 Mega Panizzolo abbia notevoli possibilità di successo per il trattamento dell'alluminio. Con la stessa macchina si può infatti lavorare sia il profilo che il carter e anche altre tipologie di alluminio. Rimane comunque una macchina con una taglia discreta e dai costi contenuti.
Cibaldi: A livello europeo e nazionale si vedono fiorire tutta una serie di incentivi su prodotti e materiali con una particolare valenza all'interno dell'Economia Circolare.
Tra questi materiali l'alluminio riveste uno dei ruoli più importanti. L'alluminio è riciclabile al 100%, il suo processo di riciclaggio necessita di 1/20 dell'energia che verrebbe utilizzata partendo dalla materia prima. Viene utilizzato sempre di più vista la sua leggerezza e resistenza e comporta pochissima emissione di CO2 durante la fusione.
Tutti questi sono elementi sui quali si sta puntando in modo preponderante e faranno sì che l'alluminio diventi il materiale del prossimo futuro.

Attenzione per l’ambiente
Per molte aziende all’avanguardia è diventato imprescindibile unire l’efficienza dei processi lavorativi al rispetto delle norme ambientali. Deral S.p.A. non fa eccezione, come ha dichiarato Mauro Cibaldi, Presidente e Amministratore Delegato dell’azienda: “Siamo certificati ISO 9001 e ISO 14001 e possediamo l’attestato 333 del 2011 che certifica la trasformazione del nostro rifiuto in materia prima seconda. Inoltre a dicembre del 2020 abbiamo ricevuto anche l’attestato di convalida di asserzione ambientale. Aziendalmente sta crescendo la nostra sensibilità a livello ambientale e questo ci porta costantemente ad applicare sui forni quelle che vengono definite le “best available technologies”, nonché a massimizzare l’utilizzo di energia da fonti rinnovabili e naturali. A giugno 2020 sono entrate in vigore le nuove B.A.T. per il settore della metallurgia, che prevedono un sistema di monitoraggio continuo per le emissioni. Per questo motivo abbiamo installato su tutti i nostri camini appositi rilevatori che analizzano ogni 5 secondi le emissioni in uscita. Per quanto riguarda l’aspetto energetico, continua Cibaldi, insieme alla nostra controllante, disponiamo di un energy manager con cui pianifichiamo l’utilizzo delle energie rinnovabili. In più nel 2020 la nostra controllante ha ultimato un impianto da 1 megawatt di pannelli solari e quindi molti macchinari possono beneficiare di energia autoprodotta.”