Le infinite potenzialità dei PFU

Abbiamo visitato l'impianto di R.E.P. s.r.l. - Recupero Ecologico Pneumatici che opera dal 2003 nel recupero degli pneumatici fuori uso e degli sfridi in gomma. Da una decina di anni l'azienda bresciana fornisce anche PFU triturati a Geocycle (Italia) srl che li utilizza come combustibile alternativo nel cementificio Holcim (Italia) SpA di Ternate (VA)

Chissà se lo scozzese Robert William Thomson, colui che nel 1845 inventò lo pneumatico moderno, poi perfezionato da John Boyd Dunlop nel 1888, si sarebbe mai immaginato le immense potenzialità non solo della sua invenzione ma anche della sua invenzione a fine ciclo, ossia dei cosiddetti PFU, gli Pneumatici Fuori Uso.
Stando al Consorzio Ecopneus, in Italia, ogni anno arrivano a fine vita circa 350.000 tonnellate di pneumatici derivanti da autovetture, mezzi a due ruote, camion, autocarri, mezzi industriali e agricoli. Dal 2006, inoltre, una direttiva dell'Unione Europea vieta l'invio in discarica dei PFU, riconoscendo alla gomma riciclata qualità e valore tali da renderne obbligatorio il recupero.
Non solo recupero di materia ma anche recupero di energia. E quando si parla di recupero energetico e di combustibili alternativi non si può non parlare di Geocycle (Italia) srl, società controllata al 100% di Holcim (Italia) SpA, che da oltre 30 anni propone soluzioni innovative per valorizzare i rifiuti e i residui produttivi garantendone il corretto recupero nei cementifici del Gruppo LafargeHolcim, leader mondiale nella fornitura di materiali e soluzioni per l'edilizia.
In Italia è il cementificio di Ternate, in provincia di Varese, a utilizzare CSS, solventi, fanghi essiccati provenienti dai depuratori civili e PFU, appunto, ossia Pneumatici Fuori Uso triturati, contribuendo così a limitare il consumo di combustibili fossili.
Il principale fornitore di PFU triturati per il forno di Ternate è R.E.P. srl, azienda bresciana specializzata nella raccolta degli pneumatici fuori uso, nel recupero di materia tramite triturazione e nella reimmessa in ciclo della materia di recupero da PFU. Come ci ha spiegato Mario Riva, titolare della R.E.P. srl: "attualmente produciamo circa 23.000 ton/anno di materiale derivato da PFU, di cui 15.000 ton destinati alla produzione di granuli da PFU per la realizzazione di campi da calcio, pavimentazioni sportive e isolanti acustici, mentre la restante parte va a recupero energetico. Trattiamo tutti i tipi di pneumatici - specifica - anche se occorre precisare che ci sono tipologie maggiormente adatte al recupero di materia, come gli pneumatici da auto e autocarro la cui resa si attesta intorno al 60%, viceversa la resa cala di oltre la metà se si utilizzano esclusivamente pneumatici da agricoltura, più adatti a essere destinati al recupero energetico."
Come ha sottolineato Marco Turri, Sales and Marketing Manager di Geocycle (Italia) Srl: "Noi come Geocycle arriviamo sempre dopo la parte di recupero di materia, ovviamente tutto quello che può essere granulato e che ha un utilizzo ben più nobile non va in competizione con noi. Il triturato che utilizziamo nel forno di Ternate - precisa - deve avere una pezzatura di 50-70 mm, realizzata con un taglio netto in modo che non ci siano sfilacci tali da creare grovigli e rendere difficoltoso il caricamento regolare dell'impianto, in quanto il cementificio ha l'assoluta necessità di ricevere materiale costante a livello di qualità per evitare problemi di processo nel cementificio stesso. Ecco quindi che l'altissima qualità del materiale fornito da R.E.P. e la flessibilità di conferimento in funzione delle necessità della cementeria, sono per noi fondamentali.
Proprio per fornire sempre un prodotto dal taglio impeccabile, Mario Riva ci conferma che: "una particolare attenzione l'abbiamo dedicata alla scelta dei macchinari che compongono il nostro impianto e alla loro manutenzione, in particolare per poter garantire una qualità costante nel tempo abbiamo programmato interventi di sostituzione lame molto più frequenti rispetto a quelli che sono normalmente previsti per il nostro impianto di granulazione. Nello specifico, l'impianto - illustra Riva - è sostanzialmente diviso in due parti, la prima parte fa una riduzione volumetrica, quindi riduce lo pneumatico ad una pezzatura di 50-70 mm, partendo da tutte le tipologie di pneumatico che ci sono sul mercato: auto, scooter, autocarro, agricoltura e movimento terra. In particolare - continua - gli pneumatici dei macchinari movimento terra prima di entrare nel trituratore principale vengono cesoiati e poi destinati al recupero energetico o al recupero di materia, quindi passati nell'impianto di granulazione. In questo impianto a carica meccanica lo pneumatico subisce una seconda riduzione volumetrica a 20 mm, viene deferrizzato, l'acciaio che ne risulta viene poi consegnato ad una azienda che lo recupera, rilavorandolo perché non ha ancora le caratteristiche per essere una materia prima seconda avendo ancora più dell'1% di impurità. Il granulo da 20 mm è poi inviato in un silo da cui viene dosato su due mulini principali che fanno una pezzatura da 5 mm, il materiale poi viene deferrizzato ulteriormente; avviene una prima separazione del nylon, poi avviene una vagliatura. Il materiale che è al di sopra dei 4 mm viene rimacinato un'altra volta, raffinato e poi ritorna in circolo, nuovamente viene fatta la separazione del tessile, un'altra deferrizzazione, eventualmente la colorazione e infine si arriva all'insacco del prodotto. Il prodotto così ottenuto viene inviato alla colorazione e commercializzato con il marchio GommAmica®. Il granulato di gomma ottenuto - conclude - è un prodotto ad elevata purezza, adatto ai più svariati utilizzi nel settore ludico-sportivo e nell'edilizia, le cui potenzialità sono da anni ampiamente riconosciute all'estero e ora iniziano vedersi riconosciute anche in Italia".
Potenzialità che, a valle del recupero di materia, risultano fondamentali anche quando si parla di recupero energetico, quindi la gomma, impiegata come combustibile non convenzionale, ha un potere calorifico che varia tra i 6,800 - 7,800 Kcal/kg, un potere calorifico assolutamente da valorizzare, così come fa, da oltre dieci anni, Geocycle (Italia) srl impiegandola a Ternate. Non solo gomma triturata, ma a breve, sempre provenienti dalla R.E.P., al cementificio di Ternate arriveranno anche flussi di tela da PFU. Come evidenza Turri: "è in corso un investimento importante sul cementificio di Ternate affinché vi si possa stoccare e utilizzare il nylon che è il terzo componente, insieme a gomma e acciaio, dei PFU. Essendo un materiale molto fine e leggero, con pezzatura da 0 a 6 mm, il nylon brucia molto bene e molto velocemente. A livello pratico - continua - contiamo di diventare operativi nei prossimi mesi.
In realtà, il nylon derivante dai PFU è un materiale già ampiamente utilizzato nelle cementerie estere, anche del Gruppo LafargeHolcim, così come ci conferma Riva: "Son più di 10 anni che conferiamo questo materiale all'estero, in quanto è utilizzato normalmente come combustibile alternativo nei cementifici, soprattutto in Austria dove ci sono impianti con il carico pneumatico nati una ventina di anni fa per poter utilizzare le farine di carne in seguito al grandissimo problema della mucca pazza e che poi sono stati riconvertiti. Questo materiale per noi è un rifiuto decadente, cioè è un materiale da scarto della nostra lavorazione principale - evidenzia - noi facciamo granulati di gomma principalmente per i campi da calcio, quindi dobbiamo tenere un grado di purezza particolarmente elevato e per fare ciò abbiamo una percentuale maggiore di rifiuto che da sempre destiniamo ai cementifici austriaci e svizzeri, dal 2019 anche del Gruppo LafargeHolcim. Nelle gomme da autocarro - specifica Riva - c'è un 15-18% di acciaio e c'è pochissimo nylon, nelle gomme da auto c'è mediamente un 3-4% di contenuto tessile, nelle gomme agricole c'è un contenuto tessile che è molto molto alto e infine nelle gomme ex avio il tessile è tantissimo, proprio per garantire una forte tenuta agli urti, è quindi doveroso il suo recupero e anzi, è quasi un delitto fargli percorrere così tanti km per poter essere impiegato. Sono quindi molto contento - conclude - che Geocycle abbia compreso quest'ulteriore potenzialità dei PFU.