Senza lasciare tracce nell’ambiente

La tecnica di stoccaggio, dosaggio e trasporto di Vecoplan® AG supporta Kronospan Luxembourg S.A. nella sostituzione di combustibili fossili con combustibili sostenibili e nell'avvio di una centrale di cogenerazione a biomassa

Kronospan Luxembourg S.A., si occupa della fabbricazione e nobilitazione di materiali a base di legno, come pannelli di fibre di tipo medio (MDF), pannelli di scaglie orientate (OSB) e parquet laminati.
Negli ultimi anni, l'azienda lussemburghese, ha posto in atto sforzi considerevoli per ridurre gli effetti del suo stabilimento di produzione sull'ambiente. Infatti, Kronospan Luxembourg partecipa dal 2012 al progetto "Factory for the Future" sostenuto dall'Unione Europea, formulando in modo chiaro il suo obiettivo: l'azienda intende ridurre sensibilmente le emissioni di CO2 sino all'80% e sostituire i combustibili fossili per il 90% con energie rinnovabili ottenute da corteccia e cascami di legno.
A questo scopo il produttore ha investito in una centrale di cogenerazione a biomassa. Per stoccare, dosare e trasportare in modo efficiente il materiale vario, Vecoplan® AG ha fornito i relativi impianti, adeguandoli alla struttura del fabbricato esistente.

Elettricità e calore dalla biomassa
Poiché la produzione richiede moltissima energia e gli scarti come corteccia, residui di legno o segatura sono dei fornitori ideali di energia, i responsabili hanno deciso di utilizzare in modo efficiente questa biomassa solida, per mettere a disposizione, tra l'altro, il calore industriale necessario da essa ricavato. A questo scopo il produttore ha incaricato la Bertsch Energy Austria di Bludenz, azienda fornitrice di tecnologia industriale e per la generazione di energia, della progettazione e fornitura di un'adeguata centrale di cogenerazione a biomassa. Lo stoccaggio, il trasporto e il dosaggio del materiale sono stati affidati da Bertsch Energy Austria a Vecoplan® AG come appaltatore principale. L'azienda, con sede a Bad Marienberg im Westerwald, sviluppa e costruisce macchinari e impianti per la gestione delle risorse e l'economia del riciclaggio. "Le nostre mansioni comprendono anche servizi di progettazione, consulenza, gestione globale del progetto, assistenza completa, oltre a lavori di montaggio, messa in funzione e manutenzione", spiega il responsabile del progetto di Vecoplan®, Patrick Pfeiffer.
Il materiale in entrata ha posto una sfida particolare, in quanto è composto anche da corteccia umida con un contenuto di acqua che può essere del 15, ma anche del 55 percento. "Nel caso estremo questo prodotto arriva a pesare anche 450 chilogrammi per metro cubo", spiega Pfeiffer. Si aggiungono lana di legno, segatura molto fine e leggera, e resti di legno con lunghezze notevoli.

Soluzioni standard adattate
In stretta collaborazione con Bertsch Energy Austria, Vecoplan® ha fornito consulenza ai responsabili di Kronospan Luxembourg, pianificato e progettato gli impianti necessari, li ha costruiti, montati e messi in funzione.
"Poiché c'erano già tutti i fabbricati, abbiamo adattato i componenti degli impianti alla struttura di produzione", ricorda Pfeiffer. Ad esempio, i tecnici hanno progettato un trasportatore in modo tale che passasse fra l'edificio e un silo e al di sotto delle tubazioni pneumatiche e di gas caldo.
"I nostri impianti sono delle soluzioni standard che noi adattiamo sempre alle esigenze individuali", spiega il responsabile del progetto.
Parte del materiale in entrata proviene direttamente dalla produzione, mentre altra biomassa viene consegnata da autocarri. In entrambi i casi, dei caricatori su ruote trasportano il materiale ad un fondo con aste a carico alternato che Vecoplan® ha montato in uno dei fabbricati esistenti. Questo sistema è composto da bielle adiacenti l'una all'altra, ad azionamento idraulico, che si muovono lentamente in modo alternato avanti e indietro sopra il fondo della tramoggia. Il materiale giunge così in un vibro-trasportatore, che funge da trasportatore di scarico. La vibrazione fa spostare in avanti la massa, compresi i pezzi di legno lunghi, verso un trasportatore a nastro a conca. Il trasportatore continuo con struttura modulare è dotato di vari sistemi di sicurezza, monitoraggio e pulizia dei nastri. "Ad esempio, nel punto di consegna fra nastro trasportatore e vaglio a disco abbiamo applicato un magnete", descrive Pfeiffer. Questo magnete separa dalla massa i metalli ferrosi come viti o chiodi. "Il nostro magnete è così forte da essere persino in grado di sollevare un tombino", afferma Pfeiffer con entusiasmo.
Il trasportatore a nastro a conca trasporta il materiale ad un vaglio a disco a due segmenti, che separa tra l'altro la biomassa dalle assi di legno più lunghe. Il materiale buono cade verso il basso su un trasportatore a catena e palette che sale inclinato di 45 gradi, il quale trasporta il materiale sul nastro inferiore verso la sala caldaie. Nella zona di carico sono previsti degli angolari che coprono le catene, perché nelle catene del trasportatore non possa penetrare materiale. "Per garantire una via di transito e di lavoro libera, abbiamo costruito il trasportatore a catena e palette in modo tale da poter avere una distanza tra gli appoggi fino a 14,3 metri", spiega Pfeiffer. Nella sala caldaie il materiale sfuso arriva su un altro trasportatore a nastro a conca, che scarica in un recipiente di raccolta. "Per avere il pieno controllo del materiale e poter controllare la portata, abbiamo dotato il trasportatore di una cella di pesatura e di uno sgombratore di materiale residuo, appositamente sviluppato". Tutti gli impianti sono equipaggiati con motori e gruppi altamente efficienti sotto il profilo energetico.

Più di semplici fornitori
Nella fase di progettazione Vecoplan® attribuisce un'importanza particolare ad un'accessibilità facile ed economica ai componenti degli impianti. "Ad esempio, il vaglio a disco deve poter essere liberato rapidamente dal materiale estraneo", afferma Pfeiffer. Per la manutenzione i consulenti Vecoplan® hanno opportunamente addestrato i tecnici addetti all'assistenza, perché possano eseguire loro stessi gli interventi. "Inoltre, abbiamo strutturato i nostri impianti in modo tale che le unità di manutenzione come ad esempio gli interventi di lubrificazione abbiano tempi coincidenti. L'obiettivo è sempre di semplificare al massimo l'assistenza ai clienti".

Non solo tecnica, anche consulenza
Oggi l'impianto è operativo 24 ore su 24. In media richiede circa 100 metri cubi di biomassa all'ora. Per questo motivo il progetto "Factory of the Future" è ancora lungi dall'essere concluso. Proseguirà con soluzioni Vecoplan®.

 

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