Pionieri e all’avanguardia

Ad Ecomondo abbiamo conosciuto Marco Turri, sales and marketing manager di Geocycle (Italia) srl, società appartenente al Gruppo LafargeHolcim, che si occupa della valorizzazione di rifiuti e residui produttivi garantendone il corretto recupero. Cosicchè il ciclo della materia possa essere non solo virtuoso ma a zero waste

Come dar torto ai latini e al loro "Nomen omen"? Che nel nome della persona ci sia già indicato il suo destino forse si anche può dubitare, ma non nel caso di Geocycle, leader a livello globale del waste managment. Geo = terra e Cycle = ciclo. Un ciclo che diventa virtuoso attraverso il riciclo, la valorizzazione e il riuso di rifiuti e residui produttivi in modo che ne sia garantito il corretto recupero anche nei cementifici del Gruppo.
E non un Gruppo qualsiasi ma il Gruppo LafargeHolcim, società leader mondiale nella fornitura di materiali e soluzioni per l'edilizia. Geocycle (Italia) srl, infatti, fa parte del gruppo Geocycle, nato dalle attività pionieristiche della casa madre Holcim nell'area del co-processing negli anni '70 e '80 e oggi in grado di fornire assistenza in più di 50 Paesi in tutto il mondo a oltre 10.000 clienti, siano essi aziende industriali e di servizi, comuni, aziende del settore agricolo e aziende di gestione dei rifiuti.
Ad Ecomondo, fiera di riferimento per la green e circular economy, abbiamo avuto il piacere di incontrare Marco Turri, sales and marketing manager di Geocycle (Italia) srl che ci ha spiegato che: "Geocycle si occupa di tutta la parte relativa alla valorizzazione dei rifiuti, nel processo produttivo del cemento. Tra i nostri compiti - precisa Turri - quello di seguire la parte tecnica, gli aspetti commerciali e ovviamente gli aspetti relativi alla sicurezza del flusso dei rifiuti".
A Tradate, in provincia di Varese, esiste da 30 anni una piattaforma di trattamento combustibili alternativi di proprietà del Gruppo dedicata ai rifiuti pericolosi e non, in particolare rifiuti liquidi e solventi esausti che Geocycle ritira da tutto il mercato italiano e in quantità ingente dalle industrie del Nord Italia, in special modo da Piemonte e Lombardia. Questi materiali a Tradate vengono controllati, analizzati e portati a titolo per essere poi impiegati nei cementifici, sia sul suolo nazionale che negli stabilimenti esteri del Gruppo.
Come sottolinea Turri: "oltre all'Italia seguiamo anche tutta quella parte relativa ai flussi che dall'Italia vanno verso i cementifici LafargeHolcim d'oltreconfine, sia per quanto riguarda i solventi trattati nella nostra piattaforma che per i diversi materiali che i nostri clienti trattano: in particolare ci occupiamo di materie plastiche. Alcuni materiali vengono mandati verso i nostri cementifici all'estero, con una collaborazione stretta e flussi costanti verso Francia, Svizzera ed Europa dell'Est, con Grecia e Bulgaria in primis. Ovviamente - specifica - questo avviene nel pieno rispetto della normativa nazionale ed internazionale e nella sostenibilità del trasporto. Ad esempio collaboriamo molto con Corepla.
Estremamente interessante è quindi la collaborazione e la sinergia che si sviluppa fra le varie realtà del Gruppo. Uno scambio che non è mai unidirezionale. Come ci conferma ancora Turri: "è facendo nostra l'esperienza svizzera che, dal 2006, riusciamo a gestire anche i fanghi da depurazione delle acque, un materiale ostico da trattare per via delle problematiche legislative ad esso collegate. Dai colleghi svizzeri - prosegue - abbiamo imparato come utilizzarlo, visto che da sempre loro lo impiegano nei loro cementifici e così abbiamo fatto anche noi, prima nel cementificio di Merone, ora non più produttivo come forno ma come stazione di macinazione, e poi nell'altro nostro cementificio a ciclo completo di Ternate, Varese".
Oggi Geocycle (Italia) è autorizzata a ritirare per l'Italia fino a 30.000 tonnellate all'anno di fanghi essiccati, quindi non disidratati, bensì essiccati al 90%, provenienti esclusivamente da depuratori civili. Quantitativo che può sembrare basso se si considera che la sola Lombardia produce oltre un milione di fanghi disidratati, ma ben diverso è il discorso dei fanghi essiccati (150.000 t di disidratato corrispondono a 30.000 t di essiccato) per produrre i quali non tutti i depuratori sono oggi adeguatamente attrezzati. Nonostante questo, come testimoniato dai dati 2017, l'anno si è chiuso con circa 25.000 ton di fanghi raccolti, giungendo quindi quasi a saturazione.
D'altronde i fanghi essiccati trovano nelle cementerie il loro processo di valorizzazione ideale, poiché, come tiene ad evidenziare Turri: "si tratta di un materiale dal quale, nonostante il basso potere calorifero, il processo produttivo del cemento riesce comunque a valorizzarne quella poca energia residua, e, in più, contenendo al suo interno una parte di inerte questa riesce ad essere recuperata e inglobata nel clinker, così da valorizzare al 100% questo materiale senza avere ulteriori scarti, come ad esempio cenere".
Per quanto riguarda i solventi a cui si accennava in precedenza, sono oltre venti anni che la piattaforma di preparazione di Tradate è autorizzata a trattare 27.500 ton all'anno di solventi delle quali solo 15.000 sono impiegate nel cementificio di Ternate.
Questo significa che, come ci illustra Turri: "saturiamo l'autorizzazione, ma per i clienti che sono in grado di andare oltre questi quantitativi Geocycle offre, anche per i solventi, il servizio export così da valorizzare nei nostri cementifici esteri i volumi che non riusciamo a valorizzare in Italia. Appare poi chiaro - evidenzia ancora Turri - che quando si parla di solventi si fa riferimento a materiali pericolosi, sottoposti a norme stringenti e di difficile gestione e valorizzazione visto che si tratta di materiali, a seconda della provenienza, altamente eterogenei e che possono contenere eccipienti incompatibili con il processo di produzione del cemento, come ad esempio il cloro, cosa che limita di molto la loro effettiva valorizzazione. Nonostante questo - conclude - la piattaforma di Tradate è in grado di trattare molteplici tipologie di solventi, tramite processi opportuni e personale altamente specializzato, tanto che Geocycle negli anni ha fortemente investito sul suo capitale umano e ha in programma un ulteriore potenziamento del laboratorio perché siamo pienamente consapevoli delle particolarità del materiale".
Che si tratti di solventi, di fanghi essiccati, di plastiche, di PFU o di qualsiasi materiale gestito da Geocycle, il leader del waste managment è stato pioniere nell'arrivare a valorizzare i materiali che hanno già subito un recupero vero e proprio, trattando quelli che sono i residui del processo di riciclo.
Soprattutto è bene sottolineare ancora una volta che il recupero nel processo di produzione del cemento non produce residui. In più questo processo virtuoso consente di contribuire alla tutela delle risorse naturali e alla riduzione delle emissioni di gas serra. Come commenta Turri: "oggi noi riusciamo a raggiungere una percentuale di sostituzione termica nel nostro forno prossima ai valori virtuosi dei cementifici del Nord Europa, che vogliamo eguagliare anche sulla parte di materia. Nella produzione del clinker, occorre rispettare una composizione chimica ben precisa che in passato veniva quasi totalmente garantita dalle caratteristiche chimico-fisiche della materia prima. In passato infatti i cementifici sorgevano accanto a depositi di marna che è un elemento che compendia la composizione pressoché perfetta degli elementi costitutivi del cemento. Procedendo con i vari livelli di escavazione la composizione della materia prima varia negli anni e richiede l'apporto di correttivi per mantenere costanti le caratteristiche qualitative del clinker.
Geocycle, sposando la filosofia del Gruppo, ha attivato l'utilizzo di materiali alternativi al fine di limitare il consumo di risorse non rinnovabili. Per garantire la costanza delle caratteristiche chimiche della materia prima per la produzione del clinker, il nostro cementificio di Ternate è dotato di una tecnologia per correggere automaticamente eventuali variazioni qualitative".
Oggi è sempre più spesso necessaria, per la quasi totalità dei cementifici, una percentuale di elementi integrativi necessari per garantire la costanza qualitativa. E questi elementi si possono ricavare dai rifiuti con un'accorta politica di controllo e qualifica di forniture e materiali. Il cammino intrapreso è senz'altro quello giusto.

 

 

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