Diventare cigno

Da scarto a combustibile alternativo: così il CSS ottenuto dalla quota non riciclabile degli imballaggi in plastica viene impiegato da Geocycle (Italia) Srl nelle cementerie italiane ed estere del Gruppo LafargeHolcim, limitando così il consumo di combustibili fossili. Ne abbiamo parlato ad Ecomondo con Marco Turri, Sales and Marketing Manager di Geocycle (Italia) Srl, Stefano Petriglieri, Responsabile Recupero Energetico di COREPLA e Giuseppe Angelo Dalena, titolare della Dalena Ecologia Srl, storica azienda pugliese consorziata COREPLA

Ben nota è la famosa fiaba di Andersen "Il brutto anatroccolo", in cui il protagonista, deriso ed emarginato da quelli che crede suoi fratelli, si scopre in realtà meraviglioso cigno. Ebbene, proprio come nell'antica favola danese, anche nella vita reale spesso accade che ciò che viene ad un primo sguardo scartato possa rivelarsi poi importantissimo.
Consideriamo i rifiuti di imballaggi in plastica, anzi quella quota di scarti di imballaggi in plastica derivati dalla raccolta differenziata urbana non valorizzabili a valle del processo di selezione nell'attuale mercato del riciclo, perché di qualità troppo scadente. Ebbene, queste frazioni detengono un potere calorifico superiore alle 5.000 kilocalorie per Kg, molto vicino a quello del carbone o dell'alcool etilico e risultano quindi ideali per costituire un loro perfetto sostituto: il cosiddetto CSS - Combustibile Solido Secondario, ossia un combustibile ottenuto dalla componente secca dei rifiuti non pericolosi, sia urbani sia speciali (plastica in primis, ma anche carta, fibre tessili, ecc.), ottenuto attraverso un trattamento dedicato che prevede, tra l'altro, l'eliminazione di materiali non combustibili, come vetro, metalli e inerti e altri materiali non idonei in fase di combustione. L'impiego ideale del CSS è presso impianti industriali per la produzione del cemento, acciaierie o centrali termoelettriche, in parziale sostituzione dei combustibili fossili (es. pet coke) o in combustori dedicati al suo utilizzo specifico per la produzione di energia elettrica.

Di CSS proveniente da rifiuti di imballaggi in plastica e del suo utilizzo in cementeria, ne abbiamo parlato in occasione della scorsa fiera Ecomondo con Marco Turri, Sales and Marketing Manager di Geocycle (Italia) Srl; Stefano Petriglieri, Responsabile Recupero Energetico di COREPLA - Consorzio Nazionale per la Raccolta, il Recupero e il Riciclo degli Imballaggi in Plastica e con Giuseppe Angelo Dalena, titolare della Dalena Ecologia Srl, storica azienda pugliese consorziata COREPLA.

Attiva da oltre 30 anni nella gestione sostenibile e responsabile dei rifiuti, Geocycle (Italia) Srl, società controllata al 100% di Holcim (Italia) SpA è stata tra i pionieri dell'implementazione dei principi della circular economy, proponendo soluzioni innovative per valorizzare i rifiuti e i residui produttivi garantendone il corretto recupero nei cementifici del Gruppo LafargeHolcim, leader mondiale nella fornitura di materiali e soluzioni per l'edilizia. Al cementificio di Ternate, così come a quelli esteri del Gruppo, non sono diretti solo solventi, fanghi essiccati provenienti dai depuratori civili e PFU - Pneumatici Fuori Uso, ma anche e soprattutto il CSS, anche grazie alla partnership con il consorzio COREPLA. Una partnership che dura da oltre 10 anni e che mira sempre di più a coinvolgere aziende consorziate virtuose al fine di costituire un network per valorizzare nella maniera opportuna questi materiali negli impianti del Gruppo LafargeHolcim.

Come spiega Stefano Petriglieri: "la parte residuale degli imballaggi non riciclabili nel 2018 è stata di circa 600.000 ton di cui il 70% trasformato in CSS destinato a cementifici italiani ed esteri e un 30% avviato a termovalorizzazione. Come testimoniato da queste quote - specifica - l'intento del Consorzio, che ha l'obbligo di gestire anche le quantità a valle del recupero e riciclo di materia, è senz'altro quello di puntare sui cementifici, dove tramite il CSS avviene una vera e propria sostituzione di combustibile tradizionale anche di origine fossile, concorrendo a limitare così il consumo di materia prima e nobilitando quello che in origine era un rifiuto. Ovviamente - prosegue - anche nel termovalorizzatore avviene un recupero di energia ma rimane un mero incenerimento, mentre la caratteristica principale che il CSS diretto ai cementifici deve avere è quella di essere un combustibile alternativo, e quindi essere rispondente a ferrei requisiti qualitativi e quantitativi poiché deve rispettare i limiti tecnici imposti ai fini del suo recupero energetico, in questo caso, da LafargeHolcim, che deve poter impiegare il materiale senza il rischio che questo porti a fluttuazioni qualitative del processo, a problemi di salute e sicurezza per i dipendenti delle cementerie e ad impatti negativi per l'ambiente".

Per garantire questo COREPLA punta su aziende all'avanguardia dal punto di vista della gestione dei rifiuti, in grado di mettere in campo un know how, una tecnologia e un sistema di controlli tali da poter gestire e trasformare questi rifiuti nella maniera migliore. Come specifica Petriglieri: "In Italia abbiamo fatto uno screening in base alle necessità dei cementifici e da questo è risultato che sono una decina gli impianti in grado di offrire, con una raffinatezza superiore alla media, la qualità richiesta. Fra questi dieci - precisa - cinque rappresentano davvero l'eccellenza: due si trovano al Sud, uno al Centro e due al Nord, e insieme sono in grado di produrre 250.000 ton di CSS all'anno, permettendoci di aprire vie transfrontaliere e consentendoci di conferire il materiale nei cementifici europei".

La Dalena Ecologia Srl, azienda pugliese con esperienza trentennale nel trattamento dei rifiuti, è una di questi cinque top player.
Nata dall'esigenza di dare una risposta sostenibile alla crescente produzione di rifiuti provenienti dal comparto manifatturiero della città di Barletta (BT) e dalla richiesta di risparmio economico per la gestione di alcuni rifiuti derivati dal comparto calzaturiero, particolarmente sviluppato sul territorio locale, la Dalena Ecologia Srl già nel 1996 aveva investito sulla realizzazione di un impianto di trattamento meccanico per produrre l'allora CDR - Combustibile Derivato da Rifiuti: attraverso la produzione di CDR l'impianto di Dalena Ecologia iniziò a sottrarre quote importanti di rifiuti speciali, derivanti dal tessuto imprenditoriale locale, alla discarica per avviarle a recupero energetico nel cementificio presente a Barletta.

Come sottolinea Giuseppe Angelo Dalena: "L'impianto, oggi dotato delle più innovative tecnologie, autorizzato in AIA dalla Provincia di Barletta Andria Trani con una capacità 105.000 ton/anno di CSS, produce un combustibile di elevata qualità dotato di un proprio marchio registrato e denominato "HiQ-CSS" conforme alla norma UNI EN 15359:2011. Produrre combustibile alternativo - specifica - non è una mera operazione di triturazione o miscelazione di materie plastiche, ma è un vero e proprio mestiere che richiede l'utilizzo di un processo industriale complesso che parte da una raccolta di carattere domestico estremamente eterogenea e differenziata per latitudine e clima - basti pensare a come cambiano i nostri rifiuti se viviamo al caldo o al freddo, in città, al mare o in montagna - e che sconta anche determinati errori del cittadino nel fare la raccolta differenziata stessa, per arrivare ad ottenere un prodotto dalle caratteristiche definite e il più possibile omogenee, con qualità assimilabili ai combustibili tradizionali, grazie anche il ricorso ad opportune miscele dei rifiuti in ingresso così da garantire i requisiti di qualità degli utilizzatori finali, in particolar modo le cementerie. Dalle necessità dei gruppi cementieri di essere soddisfatti con forniture di qualità e quantità costanti - prosegue - è nata l'idea di creare un'organizzazione in grado di coordinare i singoli produttori di CSS, cosicché il mercato possa avere un unico interlocutore in grado di garantire flussi, quantità, qualità, costanza nella produzione e soprattutto riesca a dialogare in maniera industriale con loro".

Derivare da un materiale estremamente eterogeneo un prodotto fortemente omogeneo: è questa la sfida che i consorziati COREPLA e Dalena in primis hanno accolto, così da produrre CSS sempre più performanti, "cuciti ad hoc" sulle esigenze dei clienti e di altissima qualità, privati di quelle frazioni non idonee alla combustione e aventi non solo pari dignità rispetto ai combustibili fossili tradizionali ma anche il valore aggiunto di rappresentare una alternativa sostenibile allo smaltimento in discarica.

Come sottolinea Marco Turri: "Holcim è stata tra i primi in Italia a usare CSS puntando sulla qualità del materiale, pertanto con COREPLA abbiamo iniziato un percorso che va nella direzione di aumentare i quantitativi di CSS da ritirare e impiegare nelle nostre cementerie proprio perché abbiamo constatato che, per venire incontro alle nostre esigenze, la qualità del prodotto si è molto elevata". Qualità che si è potuta elevare proprio grazie all'impiego a sua volta in un processo industriale visto che, come sottolinea Petriglieri: "non si tratta di un mero smaltimento come nel caso della termovalorizzazione ma si tratta di impiegare un prodotto frutto di un procedimento industriale che da materiale eterogeneo viene portato a titolo di combustibile alternativo e che consente di chiudere il cerchio del recupero degli imballaggi in plastica attraverso il recupero energetico, che avviene sempre e comunque a valle del recupero di materia, e che consente un importante risparmio di materia prima al momento dell'impiego come combustibile alternativo in cementeria".

Ecco allora che lo scarto dello scarto si trasforma in un meraviglioso cigno.

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