Siamo volati a Dobríš, in Repubblica Ceca, per prendere parte ai Bobcat Demo Days, appuntamento annuale che consente a clienti, distributori e stampa tecnica specializzata di provare direttamente sul campo i principali modelli dell'intera gamma delle macchine e attrezzature della Lince. Non solo, abbiamo potuto visitare anche l'Innovation Center, vera e propria fucina europea delle nuove soluzioni ingegneristiche e tecnologiche proposte dal costruttore americano

Non solo castelli, città storiche, verde sconfinato e famosissimi cristalli. Nel cuore della Boemia, in Repubblica Ceca, a poco più di una quarantina di km dalla splendida Praga, si trova Dobříš, cittadina di 9000 abitanti in cui trova sede l'headquarter EMEA di Bobcat.
La struttura comprende: uno stabilimento in grado di produrre oltre 25.000 macchine all'anno, in particolare pale cingolate compatte, pale gommate compatte e miniescavatori destinati sia ai clienti EMEA sia all'esportazione in altri paesi del mondo, con predilezione per America e Asia; l'Innovation Center, in cui ingegneri e progettisti testano, innovano e sviluppano costantemente nuovi prodotti e tecnologie; il Bobcat Institute, ossia il Training Center in cui viene erogata formazione e assistenza a concessionari, clienti e operatori su tutta quella che è l'offerta Bobcat, e infine l'edificio uffici, dove risiedono il team dirigenziale dell'azienda, insieme a tutti gli altri reparti per un totale di oltre 1700 dipendenti.
Proprio in occasione dei Bobcat Demo Days 2025, appuntamento annuale che il Costruttore dedica a clienti, distributori e stampa tecnica specializzata al fine di poter non solo conoscere ma proprio testare sul campo l'intera gamma di prodotti e attrezzature, abbiamo avuto la possibilità di visitare lo stabilimento produttivo e l'Innovation Center, vera e propria fucina europea delle nuove soluzioni ingegneristiche e tecnologiche proposte dal costruttore americano.

La visita allo stabilimento, di ben 7.000 mq, non poteva che iniziare dall'area di stoccaggio delle lamiere di acciaio, che arrivano in lastre con spessori da 1 a 15 mm, e dalla adiacente area di piegatura, in cui cinque presse con forze differenti piegano il materiale, senza dimenticare poi per l'area di saldatura, assemblaggio, verniciatura e controllo qualità. Uno stabilimento, quello di Dobříš, altamente automatizzato: ne sono un esempio gli oltre trenta robot dedicati alla saldatura, e in continuo miglioramento ed efficientamento dei processi, come quello di verniciatura, realizzato ora a più step e su due linee. Ma il fiore all'occhiello dell'headquarter di Dobříš è sicuramente l'Innovation Center, uno spazio di circa 8.000 mq destinato allo sviluppo e alla prova dei prototipi grazie alla possibilità di sfruttare  tecnologie avanzatissime e in alcuni casi uniche.

Ne è un esempio la camera acustica, una fra le più grandi in Europa, il cui rivestimento isolante copre pareti e soffitto per uno spessore di 1,5 m tanto da consentire la misurazione degli effettivi livelli di rumorosità delle macchine, registrati in una semisfera di 10 metri attorno alla macchina stessa. Altrettanto interessanti sono le camere climatiche: una "fredda" in cui si testa il funzionamento della macchina a - 40 °C e una "calda" in cui la temperatura sale fino a + 55 °C per simulare le possibili condizioni climatiche in cui si trovano ad operare le macchine Bobcat, visto che il brand della lince commercializza prodotti in tutto il mondo, destinati quindi ad operare in diversi climi e latitudini.
Bobcat però, quando immette una nuova macchina sul mercato, non garantisce solo la sua elevata qualità costruttiva, ma ne convalida anche le sue caratteristiche prestazionali e lo fa attraverso tutta una serie di prove e controlli rigidissimi che vengono svolti sempre all'interno dell'Innovation Center.

Di grande effetto è sicuramente la tavola inclinabile: i test di stabilità condotti su questa tavola garantiscono l'effettiva possibilità di utilizzare le macchine in pendenza, tanto che ogni nuovo prodotto deve superare questo test di sicurezza, in cui la tavola viene inclinata a un angolo massimo di 45 gradi in tutte le direzioni. Mentre per misurare forza di strappo e sollevamento viene utilizzata una fossa profonda 7 metri alla cui base è collocato un argano elettrico da 10 ton. Miniescavatori e pale compatte vengono testate in tutte le loro configurazioni possibili, quindi con diversi bracci, lame e contrappesi.
Ovviamente queste sono solo alcune delle stazioni più significative dell'Innovation Center da cui si evince che veramente tutto, partendo dal concept della nuova macchina, quindi dall'idea, all'assemblaggio del prototipo, ai test fino ad arrivare alla validazione finale e quindi alla messa in produzione, viene realizzato in house.

Anzi, come sottolinea Stefano Alloni, EMEA Sr. Design Project Leader, Attachments: "a 5 km dal campus di Dobříš, nel nostro Campo Prove, in quella che era una zona mineraria, effettuiamo i cosiddetti test di endurance delle macchine. Macchine che, per essere testate in condizioni reali devono essere ovviamente equipaggiate con delle attrezzature, quindi nella stessa sede viene testata sia la macchina sia l'attrezzatura. Si tratta di un test di alcuni mesi - prosegue Alloni - in cui la macchina lavora giorno e notte, gli operatori ovviamente si turnano e registrano eventuali anomalie che vengono subito corrette così da poter proseguire il test di endurance. Ma anche senza che insorgano problemi, alla fine del test la macchina viene comunque completamente smontata e ispezionata. Qualsiasi problema riscontrato o qualunque aspetto reputato migliorabile, viene segnalato agli ingegneri che subito si adoperano per arrivare alla messa in opera di una macchina che sia il più performante possibile".

Sono infatti tanti i settori in cui i prodotti Bobcat negli anni hanno saputo distinguersi: dall'edilizia al construction, dal forestale dall'agricolo, passando per la cura del verde e il riciclaggio. Proprio per il segmento riciclaggio, anzi demolizioni e riciclaggio, non si possono non citare i martelli demolitori, proposti in diverse taglie per adattarsi ad un ampio range di escavatori e pale. Come tiene ad evidenziare ancora Alloni: "Bobcat é sicuramente un produttore riconosciuto per la grandissima flessibilità di impiego del suo amplissimo portfolio prodotti. E con prodotti non intendo solo macchine ma anche attrezzature, basti pensare che siamo arrivati ad avere in gamma oltre 150 diversi attachments. E ogni volta che nasce una nuova macchina dobbiamo verificare che queste attrezzature rimangano comunque compatibili, tanto che all'Innovation Center facciamo l'analisi completa del binomio macchina/attachment dal punto di vista della sicurezza, della stabilità, del circuito idraulico e delle prestazioni.

Ovviamente - specifica Alloni - per Bobcat non avrebbe senso produrre ogni tipologia di attrezzatura, ma li sviluppa insieme ai migliori fornitori sul mercato, come ad esempio per i martelli demolitori, e da lì inizia un percorso di collaborazione, di vero e proprio studio affinché l'attrezzatura non sia solo un prodotto da montare su una macchina ma formi un perfetto connubio con la macchina. Verifichiamo ad esempio che l'attacco sia compatibile con tutte le nostre macchine, che l'attrezzatura consenta di lavorare senza sforzo in tutte le posizioni cinematiche, che ci sia stabilità una volta appoggiata l'attrezzatura a contatto col terreno, che questa non interferisca con la visibilità dell'operatore durante le operazioni ed il trasporto e così via, proprio perché vogliamo offrire ai nostri clienti un prodotto che sia veramente plug and play e questo è possibile solo grazie al fatto che è stato già validato, controllato e approvato da Bobcat.

È proprio lo sviluppo che noi facciamo su un prodotto già eccellente a far la differenza fra le attrezzature che noi vendiamo come certificate Bobcat rispetto a un prodotto non sposato per la macchina sulla quale viene montato. Inoltre, così come per le macchine, oltre ai test nell'Innovation Center, anche per le attrezzature ci sono delle vere e proprie prove da sforzo realizzate outdoor. Non intendo solo quelle di endurance abbinate alle macchine, ma anche delle prove specifiche che nel caso dei martelli demolitori sono sfociate in un uso intensivo in cava. Anzi, abbiamo anche posizionato una piastra di acciaio per simulare operazioni veramente gravose cosi da misurare il surriscaldamento, la frequenza e la battuta del martello, tanto che dopo esser stato approvato e omologato è entrato in produzione".

Un grande lavoro dunque, un lavoro di studio, di analisi attenta delle necessità dei clienti, di test e di approvazione. Una cura maniacale che spinge Bobcat, sia che si tratti macchine sia che si tratti di attrezzature, a distinguersi nel panorama dei costruttori globali per la capacità di offrire prodotti veramente vagliati e ottimizzati, dallo schizzo alla messa in campo.

Un midi ad alte prestazioni 

Durante i Bobcat Demo Days 2025 i riflettori sono stati puntati anche su un'altra new entry, un midi escavatore da 9 ton in grado di riunire in una stessa macchina velocità, forza di scavo, precisione e fluidità. Stiamo parlando dell'E88 serie R2, prodotto nello stabilimento di Chennai in India e perfettamente rispondente agli altissimi standard imposti dal mercato europeo in termini di comfort, forza e controllabilità. Come ci ha spiegato Freddy Remory Trainer del Bobcat Institute: "Sono diversi i miglioramenti che coinvolgono l'E88 Serie R2. Partiamo dalla cabina, una cabina Frtitzmeier, top di gamma che presenta anche una migliorata e facilitata apertura del finestrino e del parabrezza con maniglie disposte in maniera asimmetrica e quindi maggiormente ergonomiche. Migliorato è anche il processo di  verniciatura in tre step: sabbiatura, colore e top coat che garantisce una maggior resistenza del tipico bianco Bobcat agli agenti esterni, così come migliorata è anche la saldatura che avviene ora attraverso un processo completamente robotizzato in grado di ridurre praticamente a zero le rotture. Al fine di avere una maggiore stabilità laterale - prosegue Remory - il sottocarro è stato allungato significativamente usando rulli a doppia flangia larghi 3 cm in più di quelli a singola flangia. I cingoli possono essere in acciaio, gomma o segmentati. Il cofano obliquo garantisce una maggiore visibilità, mentre le configurazioni con braccio monoblocco o triplice prevedono rispettivamente contrappeso standard e uno doppio. La lama da 2.2 m, esattamente della larghezza della macchina in modo tale da facilitarne il trasporto, è di serie flottante, così da seguire il terreno e agevolare l'operatore nelle operazioni di livellamento. Il motore è un Bobcat D24, 4 cilindri da 48,5 kw Stage V che si presenta prestazionale e al contempo risparmioso di carburante. Si può proprio dire che l'E88 R2 sia una macchina - conclude Remory - customizzata sulle esigenze dei clienti europei che oltre alla forza ricercano anche la precisione, il confort e la controllabilità". Un bilanciamento perfetto per un midi in grado di offrire altissime prestazioni. 

In foto: Stefano Alloni, EMEA Sr. Design Project Leader, Attachments