Ma-estro: analizzare i dati di processo per delineare strategie produttive

Il titolare dell'azienda Zerocento-C, l'Ing. Sebastiano Galiazzo, racconta la sua esperienza nell'impianto di Cremona prima e dopo l'implementazione di sistemi di controllo e di analisi di Ma-estro il tutto finalizzato alla gestione analitica del processo produttivo e a effettuare investimenti mirati evitando quelli superflui, grazie a dati reali e oggettivi

Zerocento Srl è un’azienda situata nella zona industriale di Padova in grado di recuperare le scorie di acciaieria ed ottenere un inerte artificiale per l’utilizzo negli aggregati in genere, come ad esempio conglomerati bituminosi, sottofondi stradali e calcestruzzi. Nasce quindi dalla consapevolezza, maturata dopo anni di prove e studi,che è possibile ottenere da uno scarto di lavorazione una materia prima secondaria di elevata qualità. Caparbiamente sviluppata con il contributo del DIMEG (il dipartimento di innovazione meccanica e gestionale dell’Università di Padova) e del dipartimento Costruzioni e Trasporti della facoltà di Ingegneria dell’Università di Padova, quest’idea ha dato vita all’inerte artificiale denominato Zeroslag. L’azienda, oltre a Padova, possiede anche un impianto a Cremona e un impianto in Croazia (con diverse ragioni sociali).

La produttività necessaria del controllo del processo

ll primo incontro con Ma-estro è avvenuto alla fiera RemTech Expo di Ferrara a settembre 2018. Pochi mesi prima Zerocento aveva rilevato l’impianto di Cremona, dove era stato già avviato un percorso di controllo e ottimizzazione con Ma-estro, al fine di avere una visione analitica dell’impianto ed un controllo secondo i concetti propri di INDUSTRIA 4.0. L’esigenza era quella di monitorare le prestazioni per avere in tempo reale un “fine-tuning” dei setpoints così da ottimizzare il processo e portare al limite delle potenzialità l’impianto, il tutto senza intaccare la qualità del prodotto finito, da sempre fiore all’occhiello dell’azienda.
Il processo produttivo consiste inizialmente nella raccolta e trattamento degli scarti di acciaieria, successivamente il materiale viene scaricato in tramoggia. La regolazione automatica degli alimentatori gestisce il flusso in base alla produzione oraria impostata e permette di mantenere elevata e costante la qualità del materiale. L’area primaria consta di un vaglio e un frantoio primario, nella secondaria è presente un ulteriore vaglio che suddivide il materiale in tre pezzature, la più grossa delle quali viene raccolta e nuovamente frantumata attraverso uno o due mulini a martelli. È infine presente un’area di frantumazione terziaria con un ultimo vaglio che suddivide in ulteriori pezzature più fini e un nastro che recupera il materiale portandolo ad un mulino terziario. Essendo questi materiali di scarto di acciaieria, devono mantenere precisi standard qualitativi, vengono quindi effettuati due processi di deferrizzazione per rimuovere componenti ferrosi e metallici dall’inerte.
Il punto critico fondamentale era trovare il giusto compromesso fra la massima potenziale produzione ed elevata qualità del materiale, il tutto senza compromettere il funzionamento dei macchinari ne creare colli di bottiglia all’interno del processo. La produzione deve essere inoltre programmata in base ai quantitativi di materia prima forniti dall’acciaieria.
Queste problematiche erano presenti prima dell’implementazione dei sistemi Ma-estro e gravavano sulla produzione giornaliera, che si attestava intorno alle 500 tonnellate. Come ha sottolineato l’Ing. Sebastiano Galiazzo, Titolare Zerocento-C: “La qualità del processo e del materiale è molto importante per noi, è quindi necessario un riscontro sulla produzione. Prima di Ma-estro, la qualità era legata ad una singola persona e alla sua esperienza nella gestione dell’impianto. Se quella persona, con il suo know-how, fosse andata via, questo aspetto fondamentale poteva essere compromesso. Grazie ai sistemi Ma-estro, invece, la conoscenza e l’esperienza vengono condivise all’interno dell’azienda. Il software consente di avere una lettura più semplice e di aumentare il rendimento, a fronte di una chiave soggettiva del responsabile impianto o dell’operatore”.

Al tuo fianco nel ricercare soluzioni
Ma-estro è intervenuta sull’impianto di Cremona in seguito ad una prima fase di ottimizzazione con la gestione precedente. Zerocento aveva molto chiaro l’obiettivo da raggiungere. Insieme è stato quindi progettato un sistema personalizzato ed espandibile anche in una seconda fase, in base a successive esigenze del cliente. Sono stati implementati una serie di sensori per monitorare in tempo reale le informazioni e gestire automaticamente il flusso di materiale, al fine di evitare intasamenti, colli di bottiglia ed inefficienze.
Vengono rilevate informazioni fondamentali come:
• Tempi di lavoro, a carico e a vuoto
• Livello efficienza macchinari
• Produzione
• Livelli di carico
• Consumi e assorbimenti
• Costi
• Velocità
• Manutenzioni e molto altro.

Tutti i dati sono visualizzabili da portale web e web app tramite PC, Tablet e Smartphone. La peculiarità del portale di Ma-estro è la possibilità di gestire tutte queste informazioni, anche provenienti da più impianti, da una singola interfaccia utente. Molte volte un imprenditore pensa che per migliorare un processo si debbano necessariamente sostituire dei macchinari. Può essere vero, ma spesso basta valorizzare e ottimizzare ciò che si ha già. Costa meno e rende di più!

Zerocento-C: ieri, oggi e domani
Fino a ieri ci si doveva affidare esclusivamente all’esperienza e al “sentimento” dell’operatore. Oggi abbiamo una visione chiara della situazione che ci permette di controllare i nostri processi, impianti e macchinari in maniera analitica e scientifica. Il know-how viene condiviso all’interno dell’azienda e ci è potenzialmente possibile assumere nuovo personale che non abbia necessariamente lunga esperienza nel campo. Domani chissà! Forti dei nostri valori, innanzitutto puntiamo a migliorare e ottimizzare i nostri tre attuali impianti con Ma-estro.